項目應用：
樹脂加工設備改造

項目要求：
IICT3 防爆等級，之前是氣動結構，加催化劑，量不好控制，改成伺服控制，加料勻速，固定，不能幫助解決之前由于催化劑加料不均勻導致產品次品率高的問題

方案配置：
電機：派克防爆伺服電機 EY4 系列
驅動器：派克驅動器 FL20驅動器

在化工及樹脂生產過程中，催化劑的添加量和添加速度直接影響樹脂反應過程的穩定性以及最終產品的品質。傳統樹脂加工設備普遍采用氣動控制結構進行催化劑加料，但隨著生產精度和自動化要求不斷提升，氣動系統在控制精度、穩定性以及安全性方面逐漸暴露出明顯不足。

尤其在涉及易燃易爆溶劑或樹脂揮發氣體環境的生產車間中，設備必須同時滿足防爆安全標準與高精度控制要求，傳統氣動方案已難以滿足現代化生產需求。

因此，越來越多企業開始通過防爆伺服系統改造樹脂加工設備，實現加料過程的精準控制與安全運行。

二、行業痛點分析

在樹脂生產設備中，催化劑加料環節普遍存在以下問題：

1 氣動控制精度低

傳統氣動系統通過氣壓調節加料速度，容易受以下因素影響：

• 氣壓波動

• 閥門響應滯后

• 機械磨損

導致催化劑加料量難以保持穩定。

2 加料不均勻導致產品質量不穩定

催化劑比例偏差會導致：

• 樹脂反應時間不穩定

• 固化效果不一致

• 產品批次質量波動

嚴重時會出現批量次品或返工問題。

3 自動化程度低

氣動結構難以實現：

• 精確計量

• 定量控制

• 程序化加料

• 數據記錄

無法滿足現代化生產線的自動化需求。

4 爆炸危險環境

樹脂生產車間通常存在：

• 揮發性有機溶劑

• 可燃氣體

• 粉塵

普通伺服電機在此環境下存在電火花風險，必須使用符合防爆標準的驅動設備。